На правах рекламы
- Теплоизоляция трубопровода и вата стоимость.
- аукцион монет, каталог монет, золотые монеты
- бензогенераторы Kipor
Виды сварки. В санитарно-технических работах сварку применяют в основном для соединения труб.
Сваркой называется процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей , между свариваемыми частями при их нагреве или пласти- ческом деформировании. Сущность сварки заключается в сближении элементарных частиц свариваемых частей настолько, чтобы между ними начали действовать межатомные связи, которые обеспечивают прочность соединения.
В зависимости от физических признаков сварку разделяют на термическую, термомеханическую, механическую.
Термическую дуговую И газовую сварку, осуществляемую плавлением с использованием тепловой энергии, широко применяют при производстве санитарно-технических работ.
Дуговая сварка — сварка плавлением, при которой нагрев осуществляется электрической дугой, возникающей между электродом и свариваемым металлом. Расплавленный основной и присадочный металл (электрод 5 или проволока) образуют сварочную ванну — часть свар-* ного шва, находящуюся при сварке в жидком состоянии. При остывании шва в результате кристаллизации образуется сварной шов . Для защиты сварочной ванны от вредного воздействия окружающей среды электрод имеет специальное покрытие, представляющее собой смесь веществ, которые, расплавляясь, закрывают место сварки слоем шлака. Такой же эффект достигается при покрытии зоны сварки слоем флюса или подачей в зону сварки защитного газа, например углекислого . Сварку в углекислом газе широко используют при соединении оцинкованных труб.
По способу механизации сварка может быть ручная, полуавтоматическая и автоматическая. При ручной дуговой сварке сварщик подает электрод и перемещает электрическую дугу вдоль свариваемых кромок. При полуавтоматической сварке механизированно подается только электрод; перемещение дуги вдоль сварочного шва выполняет сварщик. Этот вид сварки, которая осуществляется в углекислом газе сварочными полуавтоматами А-11 97, ПДГ-502 и др., обеспечивает высокое качество соединения; он широко используется на монтажных заводах. При автоматической сварке подача электрода и перемещение дуги вдоль свариваемых кромок механизированы. Такую сварку труб производят сварочными тракторами ТС-17МУ6, УАСТ-70-114 и др. Автоматическая сварка обеспечивает высокое качество шва, экономию электродного металла и электроэнергии, дает возможность сваривать металл толщиной до 10 мм без подготовки кромок, улучшить условия труда. Автоматическая сварка под флюсом в основном используется для сварки труб диаметром более 100 мм, для сварки металла большой толщины (до 10 мм).
Газовая сварка производится путем расплавления кромок соединяемых деталей и присадочной проволоки пламенем газов (кислорода, ацетилена, бутана и др.), сжигаемых на выходе из горелки Газовая сварка характеризуется несложным оборудованием, отсутствием специальных источников энергии. Несмотря на отдельные недостатки (сравнительно низкая производительность, высокая стоимость), ручная газовая сварка широко распространена.
Термомеханическую сварку, в основном контактную, осуществляемую с использованием теплоты, которая выделяется при прохождении электрического тока через контактирующие места свариваемых деталей, и одновременного механического сдавливания их, применяют для Соединения тонколистовых материалов, стержней, труб и др.
Контактная сварка разделяется на стыковую, точечную, шовную. При контактной стыковой сварке детали плотно прижимаются одна к другой и через них пропускается ток.
Такая сварка используется для соединения труб, проволоки, стержней. При контактной точечной сварке детали зажимают между электродами, через которые пропускают ток, расплавляющий металл. После остывания металла под давлением электродов образуется точечный шов. При Контактной шовной сварке детали зажимают между вращающимися роликами, через которые пропускают ток.
Механическую сварку, использующую механическую энергию и давление, применяют в некоторых технологических процессах (сварка труб, изготовление заглушек, пробок и др.). Местный нагрев кромок свариваемых дета-
лей осуществляется теплом, возникающим от трения при перемещении деталей одна относительно другой, и их сжатием осевой силой. Сварку выполняют па специальных машинах.
Ручная дуговая сварка производится под действием электрического тока, который через электродержатель и сварочный провод подводится к электроду от источника тока и по второму проводу — к свариваемому металлу. Когда сварщик касается электродом поверхности металла, между электродом и металлом возникает короткое замыкание, в результате чего в точках контакта плотность тока достигает больших значений, выделяется большое количество теплоты и металл мгновенно расплавляется, образуя жидкую перемычку между свариваемым металлом и электродом. При отводе электрода от поверхности металла на некоторое расстояние возникает электрическая дуга.
Дуговую сварку можно выполнять постоянным или переменным током. Постоянный ток обеспечивает высокое качество сварки. Сварка переменным током экономична и удобна.
При сварке постоянным током ток от сети переменного тока напряжением 220, 380 В поступает к сварочному преобразователю, который состоит из электродвигателя и генератора постоянного тока , соединенных общим валом. Генератор вырабатывает постоянный ток напряжением 25 ,., 27 В. Величина сварочного тока регулируется реостатом. Если электрическая сеть отсутствует, то используют сварочные агрегаты АДД-309, АД-304, в которых генератор приводится во вращение двигателем внутреннего сгорания.
Передвижной сварочный преобразователь ПСТ-500 представляет собой однокорпусную конструкцию, объединяющую электродвигатель и генератор. В верхней части корпуса установлены реостат, зажимы для подключения сварочных проводов и вольтметр.
При сварке переменным током ток от сети переменного тока напряжением 220, 380 В подается к сварочному трансформатору 8, который понижает напряжение до величины, необходимой для возбуждения и устойчивого горения дуги (напряжением 60 ... 80 В), и по сварочным проводам через зажим и электрододержатель подводится к свариваемой детали.
Сварочный трансформатор состоит из сердечника , на вертикальных стержнях которого размещаются катушки первичной и вторичной обмоток. Подвижные катушки вторичных обмоток соединены с регулировочным пиитом, при вращении которого рукояткой катушки вторичной обмотки сближаются с катушками первичной обмотки; при этом сварочный ток будет увеличиваться. При удалении катушек одна от другой сварочный ток уменьшается. Сварочный ток можно также регулировать включением в сварочную цепь дросселя.
Для ручной дуговой сварки применяют металлические электроды — стальные стержни круглого сечения с нанесенным покрытием. Электроды изготовляют из стальной углеродистой, легированной, высоколегированной проволоки. Электроды классифицируют по назначению (для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей, легированных конструкционных и теплоустойчивых сталей, высоколегированных сталей), по виду покрытия (с основным, рутиловым, кислым, целлюлозным и другим покрытием), характеру шлака, механическим свойствам металла.
Тип и диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины и состава свариваемого металла. Для ручной дуговой сварки труб применяют электроды Э42 и Э42А. Электродами диаметром 3 мм при силе тока 80 ... 125 А сваривают стыковые соединения труб с толщиной стенки до 5,5 мм. При сварке металла труб большей толщины стенки применяют электроды диаметром 4 ... 5 мм.
Перед сваркой производят подготовительные работы: разметку, резку, очистку, правку соединяемых деталей, подготовку кромок, установку деталей в монтажное положение. Разметку и резку деталей выполняют так же, как при гибке труб. Соединяемые детали очищают на расстоянии 25... 30 мм от места сварки. Их кромки должны быть высушены, очищены от защитного покрытия, грязи, ржавчины, заусенцев. Правку изогнутых деталей осуществляют в ручную на правильных плитах ударами кувалды или с помощью ручных или приводных прессов.
Подготовка кромок заключается в том, что им придают такую геометрическую форму, которая обеспечивала бы наилучшее качество сварного шва.
Элементами геометрической формы подготовки кромок под сварку являются
угол скоса кромок b= (30 ... 35)°, выполняемый при толщине металла более 3 мм; отсутствие этого элемента может привести к не провару по сечению сварного соединения, а также к перегреву и пережогу металла;
зазор Ь, обеспечивающий полный провар шва по сечению соединения при выполнении первого слоя шва: величина зазора Ъ должна быть не более 1... 1,5 мм при толщине стенки трубы 2,5 ... 5 мм;
притупление кромок s, обеспечивающее устойчивое ведение процесса сварки при выполнении первого слоя, принимается равным 1 . ..3 мм; если притупление кромок отсутствует, то могут образоваться прожоги при сварке;
смещение кромок с, ухудшающее прочностные свойства сварного соединения и способствующее образованию не провара; смещение кромок одна относительно другой допускается до 10% от толщины свариваемых деталей, но не более 3 мм.
Заданная форма кромок придается механической обработкой с помощью напильника, шлифовальной машины, на токарном, фрезерном станках и т. д.
Свариваемые детали устанавливают в монтажное положение и фиксируют с помощью приспособлений, клещей, упоров, кондукторов.
По положению в пространстве, в котором производится сварка, различают швы нижние, горизонтальные, вертикальные, потолочные. При сварке труб используют поворотные и неповоротные швы. Поворотные швы выполняют, вращая трубу вокруг оси при наиболее удобном положении электрода — под углом не менее 45°. Неповоротный шов образуется при передвижении электрода вдоль шва (вокруг трубы).
После установки и закрепления соединяемых деталей производят прихватку — сварку в двух-трех точках. Длина прихваток должна быть для поворотных швов 10... 40 мм, для неповоротных — 10 ... 60 мм; высота прихваток составляет 40 .,. 50% толщины стенки трубы.
Затем снимают закрепляющие устройства и проверяют правильность расположения соединяемых деталей, после чего их сваривают.
Сварка труб и деталей санитарно-технических систем производится стыковым, нахлесточным, угловым и тавровым соединениями.
По количеству наложенных слоев швы сварных соединений бывают одно- или многослойными. При толщине стенок труб до 6 мм сварку выполняют не менее чем в два
слоя; при толщине 6. ..12 мм — в три слоя; при большей толщине — в четыре слоя.
Первый слой сварки — наиболее ответственный; при его наложении необходимо полностью расплавить кромки и притупления и затем тщательно проверить, нет ли трещин.
Обнаруженные трещины следует вырубить или выплавить, а исправленные участки вновь заварить. Начало и конец каждого из слоев должны быть смещены на 15... 30 мм по отношению к началу и концу предыдущего слоя. Последний шов должен иметь ровную поверхность и плавно переходить к основному металлу, t
При многослойной сварке каждый последующий слой ведут в обратном направлении, по отношению к предшествующему. Замыкающие участки каждого слоя располагают вразбежку по отношению один к другому. После сварки каждого слоя шов и прилегающую к нему зону очищают от шлака и брызг для лучшего сплавления слоев.
В условиях заготовительных предприятий сварка встык трубопроводов диаметром 15... 25 мм разрешается с применением кондукторов, обеспечивающих правильную стыковку концов труб, и осуществлением контроля за качеством стыковки и сварки.
При изготовлении узлов из труб диаметром 15 ... 40 мм монтажные стыки, подлежащие сварке на строительстве, должны выполняться нахлесточным соединением с использованием раструбов или муфт. Это предохраняет от попадания расплавленного металла внутрь труб при сварке и позволяет компенсировать неточности в размерах строительных конструкций.
Оцинкованные трубы можно сваривать при условии, если обеспечены местный отсос токсичных выделений и очистка цинкового покрытия на длину 20,,, 30 мм с последующим покрытием поверхности шва и прилегающей зоны краской, содержащей 94% цинковой пыли и 6% синтетических связующих веществ (эпоксидная смола).
При сварке Т-образных и крестообразных соединений оси труб должны быть перпендикулярны, а ось привариваемого патрубка должна совпадать с центром отверстия В трубе. В местах расположения кольцевых швов приваривать патрубки не разрешается. В трубах диаметром до 40 мм отверстия для приварки патрубков должны быть просверлены или проштампованы на прессе; применять газовое пламя для вырезки отверстий не рекомендуется. Диаметр отверстия в трубе должен отличаться от внутреннего диаметра патрубка не более чем на +1 мм. Вставлять патрубок внутрь отверстия не допускается.
При сварке труб разного диаметра концы труб большего диаметра осаживают. Длина конусной части осаженной трубы должна быть не менее разности диаметров соединяемых труб.
Плоские фланцы приваривают с двух сторон. Приварка фланцев встык производится одним швом. Высота шва, зависящая от диаметра трубы, составляет 5... 10 мм.
Сварку трубопроводов в зимних условиях можно производить при температуре не ниже —30 °С, при этом перед соединением необходимо внутреннюю полость трубопровода очистить от снега, льда, стыки просушить, место сварки надежно защитить от ветра и снега. При температуре ниже — 10 °С для прогрева стыка необходимо увеличивать силу тока на 4... 6% на каждые 10 °С понижения температуры.
Качество сварки контролируют систематически в процессе сборки и сварки изделий. Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки. Сварной стык не должен иметь трещин, раковин, пор, наплывов и подрезов, не заваренных кратеров, подтеков наплавленного металла внутри трубы. Поверхность шва по всей его длине должна быть ровная, слегка выпуклая, а ширина шва — не более 2 ... 2,5 толщины стенки трубы.
Ручная газовая сварка. При ручной газовой сварке пламя газов, сжигаемых на выходе из горелки, нагревает кромки соединяемых деталей. Температура ацетиленокис-лородного пламени достигает 3150 °С. Пламя газовой горелки имеет три зоны: ядро , восстановительную зону и факел. Сварку ведут восстановительной зоной пламени, где металл не подвергается окислению и науглероживанию. Для газовой сварки используют горючие газы: кислород, ацетилен, пропан-бутановые смеси.
Кислород — газ без цвета и запаха, обладающий способностью соединяться почти со всеми металлами. Кислород получают из воздуха с помощью специальных установок и доставляют в стальных баллонах окрашенных в голубой цвет. Кислород в баллонах находится под давлением до 15 МПа.
Ацетилен — бесцветный газ с резким характерным запахом, представляющий собой химическое соединение углерода и водорода. Длительное вдыхание его может привести к отравлению. Раствор ацетилена в ацетоне под давлением 1,5 . . . 1,8 МПа доставляют к месту сварки в баллонах, окрашенных в белый цвет. Чтобы предохранить ацетилен от взрыва, в баллон набивают пористую массу из специального угля. Ацетилен можно получить также из карбида кальция СаС2 в ацетиленовых генераторах.
Пропан-бутановая смесь — бесцветный горючий газ с резким запахом; плотность его больше плотности воздуха, поэтому он собирается внизу помещения, где может образоваться взрывоопасная смесь. К месту сварки смесь в сжиженном состоянии под давлением 1,6 МПа доставляют в стальных баллонах, окрашенных в красный цвет.
Давление горючих газов, находящихся в баллонах, снижают до давления, необходимого для работы горелки (0,1 .. . 0,4 МПа), ацетиленовыми и кислородными редукторами. Из баллона можно отбирать газ до остаточного давления не ниже 0,05 МПа. Полностью выпускать газ из баллона нельзя, так как при этом на заводе потребуется проверка баллона.
Принцип действия всех редукторов одинаков: газ из баллона подается в камеру высокого давления. Клапан, прижатый пружиной, не пропускает газ в камеру 8низкого давления. Для того чтобы открыть подачу газа, поворачивают регулировочный винт, который сжимает пружину и поднимает клапан над седлом; таким образом газ поступает в камеру и через вентиль в горелку. При движении через седло давление газа, который преодолевает большое сопротивление, под клапаном снижается до 0,1 ... 0,4 МПа. Если при заданном положении винта расход и поступление газа равны, то рабочее давление остается постоянным и мембрана находится в одном положении. Если расход газа больше, чем его поступление, то давление в камере понизится. При этом давление на мембрану и пружину уменьшится, пружина удлинится, клапан откроется, поступление газа в камеру увеличится и давление газа возрастет до первоначального значения. При уменьшении расхода газа происходит обратный процесс. Таким образом, автоматически поддерживается заданное давление.
Давление на входе и выходе редуктора контролируется манометрами. Чтобы исключить поломку редуктора при не герметичности клапана и повышении давления в камере , установлен предохранительный клапан .
Кроме рассмотренного выше одноступенчатого редуктора выпускают двухступенчатые, в которых давление газа вначале снижается до 3...5 МПа, а затем до рабочего. Эти редукторы более точно поддерживают заданное давление и не нуждаются в частом регулировании.
Для смешения горючего газа с кислородом и получения сварочного пламени служит сварочная горелка, которую с помощью шлангов присоединяют к кислородному и ацетиленовому редуктору или газогенератору. Количество кислорода и ацетилена, подаваемое к горелке, регулируют соответственно вентилями. В инжекторе кислород и ацетилен смешиваются, и через наконечник горючая смесь поступает в мундштук. Смесь газов сгорает на выходе из мундштука, создавая пламя, которое расплавляет свариваемый металл и сварочную проволоку. Горелки комплектуются несколькими сменными наконечниками, позволяющими сваривать детали различной толщины.
Газовую сварку применяют для соединения труб со стенками толщиной до 4 мм без скоса их кромок. При толщине стенки более 4 мм на торцах труб должны быть сняты фаски под углом 40...50° с притуплением кромок на 0,5...1 мм.
Для заполнения шва в качестве присадочного материала используют мягкую стальную проволоку, поверхность которой должна быть чистой и ровной, без окалины, ржавчины и грязи. Для газовой сварки труб из низкоуглеродистой стали применяют низкоуглеродистую проволоку Св-08 или Св-08А, а для труб из легированной стали — легированную проволоку Св-08ГС, Св-12ГС. Диаметр проволоки соответствует толщине свариваемого металла: при толщине стенок свариваемых труб до 3 мм он должен быть 2 ... 3 мм, а при толщине стенок 3 ... 4 мм — 3 ... 4 мм.
Перед сваркой торцы труб и поверхность их концов следует очистить на 20... 25 мм по обе стороны шва от ржавчины, грязи и окалины до металлического блеска.
Величина зазора между кромками свариваемых встык труб при ручной газовой сварке должна быть для труб со стенкой толщиной до 2,75 мм — 0,5 ... 1 мм, от 2,75 до 3,5 мм — 1,0... 1,5 и от 3,5 до 6 мм — 1,5 ... 2 мм.
Высота швов должна быть не более 2 ... 2,5 мм; по ширине шов должен перекрывать наружные кромки фасок на 2... 2,5 мм и плавно переходить к основному металлу. Газовую сварку неповоротных стыков при горизонтальном положении труб необходимо производить в один слой, снизу вверх с каждой стороны трубы; сварку поворотных стыков — также в один слой и в одном направлении.
Кислородная (газовая) резка металлов основана на способности металла сгорать в струе технически чистого кислорода. При нагревании металла до температуры горения (воспламенения) он сгорает в струе кислорода с выделением теплоты, которая передается нижележащим слоям, и по всей толщине разрезаемого металла образуется узкая щель (рез). Образующиеся продукты горения (окислы и шлаки) удаляются (выдуваются) из области реза струей кислорода. Кислородную резку металла выполняют с помощью резаков, работающих на ацетилене низкого давления.
Резак РР-53 состоит из корпуса , рукоятки
и ниппелей и для присоединения соответственно кислородного и ацетиленового шлангов. К корпусу с помощью накидной гайки присоединена смесительная камера,
которую ввернут инжектор — устройство для засасывания газа. Кислород, поступающий в горелку через ниппель, разветвляется по двум направлениям.
Часть кислорода, регулируемая вентилем, поступает через инжектор в смесительную камеру. В эту же камеру через ниппель 6 и регулирующий вентиль поступает ацетилен. В смесительной камере кислород и ацетилен образуют горючую смесь, которая по трубке проходит к головке горелки, выходит через зазор между наружным и внутренним мундштуками и сгорает, образуя подогревательное пламя.
Другая часть (струя) кислорода, регулируемая вентилем , проходит через трубку к головке , откуда выходит через центральный канал мундштука и образует режущую струю. Чтобы облегчить перемещение резака, используют простейшие приспособления для резки труб , вырезки фланцев.
Вместо ацетилена для резки металла могут быть использованы пары бензина, бензола и керосина. В этом случае применяют бензо и керосинорезы. Установка для резки парами керосина или бензина состоит из резака, бачка для горючего и кислородного баллона с редуктором.
Кислородно-дуговая резка основана на расплавлении металла электрической дугой, а затем сжигании металла в струе кислорода. При этом способе резки между трубчатым электродом и обрабатываемым изделием образуется электрическая дуга. Струя кислорода, поступающая из баллона с редуктором в трубчатый электрод, попадает на нагретую поверхность и окисляет металл по всей толщине.
При воздушно-дуговой резке металл по линии реза расплавляется дугой, горящей между изделием и электродом, и непрерывно удаляется струей сжатого воздуха, Плазменно-дуговая резка заключается в проплавлении металла мощным дуговым разрядом, локализованным на малом участке поверхности разрезаемого металла, с последующим удалением металла из зоны реза высокоскоростным газовым потоком. Холодный газ, попадающий в горелку (плазмотрон), обтекает электрод в зоне дугового разря-»да и превращается в плазму — высокотемпературный газ, содержащий большое количество положительно и отрицательно заряженных частиц (ионов, электронов). Плазма истекает через отверстие малого диаметра в сопле в виде яркосветящейся струи с большой скоростью и температурой 20 000 .. . 30 000 °С.
Плазменно-дуговая резка обеспечивает высокую скорость процесса и позволяет обрабатывать металлы, которые нельзя резать другими способами (медь, алюминий и их сплавы, высоколегированная сталь).
Организация рабочего места при сварке и резке металла. Рабочее место сварщика — сварочный пост — должно обеспечивать удобное и безопасное выполнение работ.
Сварочный пост для дуговой сварки оборудуется источниками тока (сварочными трансформаторами, преобразователями), которые должны быть заземлены, подключены к сети через рубильник и предохранители или автоматический выключатель. Источники питания устанавливаются на минимальном расстоянии от сварщика. Сварочные провода должны иметь надежную изоляцию. При сварке используются два провода: один присоединяется к электродержателю; второй—к свариваемой детали, при этом зажим вторичной обмотки трансформатора должен быть заземлен.
Использование в качестве обратного провода сети заземления, трубопроводов санитарно-технических систем, металлических конструкций, технологического оборудования не допускается.
Электродержатель, рукоятка которого изготовляется из фибры или твердых сухих пород дерева, должен прочно зажимать электрод. Электроды хранят в сухом помещении, а на рабочем месте защищают от увлажнения.
Сварочный пост для газовой сварки оборудуется: кислородным баллоном с редуктором, ацетиленовым баллоном с редуктором или ацетиленовым генератором, резиновыми рукавами (шлангами) для подачи кислорода и ацетилена в горелку, сварочными горелками с набором наконечников, присадочной проволокой для сварки и наплавки, набором ключей, молотком, зубилом, Плазменно-дуговая резка заключается в проплавлении металла мощным дуговым разрядом, локализованным на малом участке поверхности разрезаемого металла, с последующим удалением металла из зоны реза высокоскоростным газовым потоком. Холодный газ, попадающий в горелку (плазмотрон), обтекает электрод в зоне дугового разря-»да и превращается в плазму — высокотемпературный газ, содержащий большое количество положительно и отрицательно заряженных частиц (ионов, электронов). Плазма истекает через отверстие малого диаметра в сопле в виде яркосветящейся струи с большой скоростью и температурой 20 000 .. . 30 000 °С.
Плазменно-дуговая резка обеспечивает высокую скорость процесса и позволяет обрабатывать металлы, которые нельзя резать другими способами (медь, алюминий и их сплавы, высоколегированная сталь).
Организация рабочего места при сварке и резке металла. Рабочее место сварщика — сварочный пост — должно обеспечивать удобное и безопасное выполнение работ.
Сварочный пост для дуговой сварки оборудуется источниками тока (сварочными трансформаторами, преобразователями), которые должны быть заземлены, подключены к сети через рубильник и предохранители или автоматический выключатель. Источники питания устанавливаются на минимальном расстоянии от сварщика. Сварочные провода должны иметь надежную изоляцию. При сварке используются два провода: один присоединяется к электрододер-жателю; второй—к свариваемой детали, при этом зажим вторичной обмотки трансформатора должен быть заземлен.
Использование в качестве обратного провода сети заземления, трубопроводов санитарно-технических систем, металлических конструкций, технологического оборудования не допускается.
Электродержатель, рукоятка которого изготовляется из фибры или твердых сухих пород дерева, должен прочно зажимать электрод. Электроды хранят в сухом помещении, а на рабочем месте защищают от увлажнения.
Сварочный пост для газовой сварки оборудуется: кислородным баллоном с редуктором, ацетиленовым баллоном с редуктором или ацетиленовым генератором, резиновыми рукавами (шлангами) для подачи кислорода и ацетилена в горелку, сварочными горелками с набором наконечников, присадочной проволокой для сварки и наплавки, набором ключей, молотком, зубилом, стальными щетками и т. д. Шланги должны быть прочно закреплены на горелке и резаке специальными хомутами, длина шлангов не должна превышать 20 м. Баллоны следует устанавливать на расстоянии не менее 5 м от очагов с открытым огнем и закреплять для предотвращения их падения. Запрещается устанавливать баллоны с газами в проходах, подвалах, в проездах, в местах скопления людей, около действующих компрессоров и вентиляторов.
На заготовительных предприятиях сварочный пост оборудуется сварочным столом, приспособлениями для сборки, отсосом для удаления вредных газов и аэрозолей, образующихся при сварке.
Техника безопасности. К сварочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж и сдавшие техминимум по правилам техники безопасности.
Все работы, связанные со сваркой, должны проводиться в спецодежде, защитной обуви, рукавицах, защитных очках, шлемах-масках, щитках со светофильтрами.
Перед началом работ электросварщик должен проверить изоляцию электропроводов и электродержателей, наличие заземления корпуса сварочного аппарата, кожуха рубильника, плотность соединения электропроводов с аппаратом. Если на корпусе аппарата обнаружено 'напряжение, необходимо отключить его от электросети.
При газовой сварке перед присоединением редуктора к баллону необходимо проверить исправность накидной гайки и манометра высокого давления, продуть штуцер для удаления посторонних частиц путем кратковременного открытия вентиля. Присоединяют редуктор к баллону при закрытом вентиле. Подтягивать наружные соединения редуктора при открытом вентиле баллона запрещается. Замерзшие вентили отогревают только чистой горячей водой или паром.
Баллоны с газом должны иметь предохранительные колпаки и опорные башмаки; их нельзя подвергать ударам, переносить на руках или плечах; для этой цели следует пользоваться носилками или тележками. Баллоны с газами поднимают на высоту грузоподъемными механизмами только в специальных контейнерах.
Запрещается курить вблизи аппаратов и устройств, выделяющих газ, и вблизи мест слива остатков карбидного ила из ацетиленовых генераторов. Нельзя допускать попадания масла на кислородные баллоны, прикасаться к ним руками, загрязненными маслом.
Сваркой называется процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей , между свариваемыми частями при их нагреве или пласти- ческом деформировании. Сущность сварки заключается в сближении элементарных частиц свариваемых частей настолько, чтобы между ними начали действовать межатомные связи, которые обеспечивают прочность соединения.
В зависимости от физических признаков сварку разделяют на термическую, термомеханическую, механическую.
Термическую дуговую И газовую сварку, осуществляемую плавлением с использованием тепловой энергии, широко применяют при производстве санитарно-технических работ.
Дуговая сварка — сварка плавлением, при которой нагрев осуществляется электрической дугой, возникающей между электродом и свариваемым металлом. Расплавленный основной и присадочный металл (электрод 5 или проволока) образуют сварочную ванну — часть свар-* ного шва, находящуюся при сварке в жидком состоянии. При остывании шва в результате кристаллизации образуется сварной шов . Для защиты сварочной ванны от вредного воздействия окружающей среды электрод имеет специальное покрытие, представляющее собой смесь веществ, которые, расплавляясь, закрывают место сварки слоем шлака. Такой же эффект достигается при покрытии зоны сварки слоем флюса или подачей в зону сварки защитного газа, например углекислого . Сварку в углекислом газе широко используют при соединении оцинкованных труб.
По способу механизации сварка может быть ручная, полуавтоматическая и автоматическая. При ручной дуговой сварке сварщик подает электрод и перемещает электрическую дугу вдоль свариваемых кромок. При полуавтоматической сварке механизированно подается только электрод; перемещение дуги вдоль сварочного шва выполняет сварщик. Этот вид сварки, которая осуществляется в углекислом газе сварочными полуавтоматами А-11 97, ПДГ-502 и др., обеспечивает высокое качество соединения; он широко используется на монтажных заводах. При автоматической сварке подача электрода и перемещение дуги вдоль свариваемых кромок механизированы. Такую сварку труб производят сварочными тракторами ТС-17МУ6, УАСТ-70-114 и др. Автоматическая сварка обеспечивает высокое качество шва, экономию электродного металла и электроэнергии, дает возможность сваривать металл толщиной до 10 мм без подготовки кромок, улучшить условия труда. Автоматическая сварка под флюсом в основном используется для сварки труб диаметром более 100 мм, для сварки металла большой толщины (до 10 мм).
Газовая сварка производится путем расплавления кромок соединяемых деталей и присадочной проволоки пламенем газов (кислорода, ацетилена, бутана и др.), сжигаемых на выходе из горелки Газовая сварка характеризуется несложным оборудованием, отсутствием специальных источников энергии. Несмотря на отдельные недостатки (сравнительно низкая производительность, высокая стоимость), ручная газовая сварка широко распространена.
Термомеханическую сварку, в основном контактную, осуществляемую с использованием теплоты, которая выделяется при прохождении электрического тока через контактирующие места свариваемых деталей, и одновременного механического сдавливания их, применяют для Соединения тонколистовых материалов, стержней, труб и др.
Контактная сварка разделяется на стыковую, точечную, шовную. При контактной стыковой сварке детали плотно прижимаются одна к другой и через них пропускается ток.
Такая сварка используется для соединения труб, проволоки, стержней. При контактной точечной сварке детали зажимают между электродами, через которые пропускают ток, расплавляющий металл. После остывания металла под давлением электродов образуется точечный шов. При Контактной шовной сварке детали зажимают между вращающимися роликами, через которые пропускают ток.
Механическую сварку, использующую механическую энергию и давление, применяют в некоторых технологических процессах (сварка труб, изготовление заглушек, пробок и др.). Местный нагрев кромок свариваемых дета-
лей осуществляется теплом, возникающим от трения при перемещении деталей одна относительно другой, и их сжатием осевой силой. Сварку выполняют па специальных машинах.
Ручная дуговая сварка производится под действием электрического тока, который через электродержатель и сварочный провод подводится к электроду от источника тока и по второму проводу — к свариваемому металлу. Когда сварщик касается электродом поверхности металла, между электродом и металлом возникает короткое замыкание, в результате чего в точках контакта плотность тока достигает больших значений, выделяется большое количество теплоты и металл мгновенно расплавляется, образуя жидкую перемычку между свариваемым металлом и электродом. При отводе электрода от поверхности металла на некоторое расстояние возникает электрическая дуга.
Дуговую сварку можно выполнять постоянным или переменным током. Постоянный ток обеспечивает высокое качество сварки. Сварка переменным током экономична и удобна.
При сварке постоянным током ток от сети переменного тока напряжением 220, 380 В поступает к сварочному преобразователю, который состоит из электродвигателя и генератора постоянного тока , соединенных общим валом. Генератор вырабатывает постоянный ток напряжением 25 ,., 27 В. Величина сварочного тока регулируется реостатом. Если электрическая сеть отсутствует, то используют сварочные агрегаты АДД-309, АД-304, в которых генератор приводится во вращение двигателем внутреннего сгорания.
Передвижной сварочный преобразователь ПСТ-500 представляет собой однокорпусную конструкцию, объединяющую электродвигатель и генератор. В верхней части корпуса установлены реостат, зажимы для подключения сварочных проводов и вольтметр.
При сварке переменным током ток от сети переменного тока напряжением 220, 380 В подается к сварочному трансформатору 8, который понижает напряжение до величины, необходимой для возбуждения и устойчивого горения дуги (напряжением 60 ... 80 В), и по сварочным проводам через зажим и электрододержатель подводится к свариваемой детали.
Сварочный трансформатор состоит из сердечника , на вертикальных стержнях которого размещаются катушки первичной и вторичной обмоток. Подвижные катушки вторичных обмоток соединены с регулировочным пиитом, при вращении которого рукояткой катушки вторичной обмотки сближаются с катушками первичной обмотки; при этом сварочный ток будет увеличиваться. При удалении катушек одна от другой сварочный ток уменьшается. Сварочный ток можно также регулировать включением в сварочную цепь дросселя.
Для ручной дуговой сварки применяют металлические электроды — стальные стержни круглого сечения с нанесенным покрытием. Электроды изготовляют из стальной углеродистой, легированной, высоколегированной проволоки. Электроды классифицируют по назначению (для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей, легированных конструкционных и теплоустойчивых сталей, высоколегированных сталей), по виду покрытия (с основным, рутиловым, кислым, целлюлозным и другим покрытием), характеру шлака, механическим свойствам металла.
Тип и диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины и состава свариваемого металла. Для ручной дуговой сварки труб применяют электроды Э42 и Э42А. Электродами диаметром 3 мм при силе тока 80 ... 125 А сваривают стыковые соединения труб с толщиной стенки до 5,5 мм. При сварке металла труб большей толщины стенки применяют электроды диаметром 4 ... 5 мм.
Перед сваркой производят подготовительные работы: разметку, резку, очистку, правку соединяемых деталей, подготовку кромок, установку деталей в монтажное положение. Разметку и резку деталей выполняют так же, как при гибке труб. Соединяемые детали очищают на расстоянии 25... 30 мм от места сварки. Их кромки должны быть высушены, очищены от защитного покрытия, грязи, ржавчины, заусенцев. Правку изогнутых деталей осуществляют в ручную на правильных плитах ударами кувалды или с помощью ручных или приводных прессов.
Подготовка кромок заключается в том, что им придают такую геометрическую форму, которая обеспечивала бы наилучшее качество сварного шва.
Элементами геометрической формы подготовки кромок под сварку являются
угол скоса кромок b= (30 ... 35)°, выполняемый при толщине металла более 3 мм; отсутствие этого элемента может привести к не провару по сечению сварного соединения, а также к перегреву и пережогу металла;
зазор Ь, обеспечивающий полный провар шва по сечению соединения при выполнении первого слоя шва: величина зазора Ъ должна быть не более 1... 1,5 мм при толщине стенки трубы 2,5 ... 5 мм;
притупление кромок s, обеспечивающее устойчивое ведение процесса сварки при выполнении первого слоя, принимается равным 1 . ..3 мм; если притупление кромок отсутствует, то могут образоваться прожоги при сварке;
смещение кромок с, ухудшающее прочностные свойства сварного соединения и способствующее образованию не провара; смещение кромок одна относительно другой допускается до 10% от толщины свариваемых деталей, но не более 3 мм.
Заданная форма кромок придается механической обработкой с помощью напильника, шлифовальной машины, на токарном, фрезерном станках и т. д.
Свариваемые детали устанавливают в монтажное положение и фиксируют с помощью приспособлений, клещей, упоров, кондукторов.
По положению в пространстве, в котором производится сварка, различают швы нижние, горизонтальные, вертикальные, потолочные. При сварке труб используют поворотные и неповоротные швы. Поворотные швы выполняют, вращая трубу вокруг оси при наиболее удобном положении электрода — под углом не менее 45°. Неповоротный шов образуется при передвижении электрода вдоль шва (вокруг трубы).
После установки и закрепления соединяемых деталей производят прихватку — сварку в двух-трех точках. Длина прихваток должна быть для поворотных швов 10... 40 мм, для неповоротных — 10 ... 60 мм; высота прихваток составляет 40 .,. 50% толщины стенки трубы.
Затем снимают закрепляющие устройства и проверяют правильность расположения соединяемых деталей, после чего их сваривают.
Сварка труб и деталей санитарно-технических систем производится стыковым, нахлесточным, угловым и тавровым соединениями.
По количеству наложенных слоев швы сварных соединений бывают одно- или многослойными. При толщине стенок труб до 6 мм сварку выполняют не менее чем в два
слоя; при толщине 6. ..12 мм — в три слоя; при большей толщине — в четыре слоя.
Первый слой сварки — наиболее ответственный; при его наложении необходимо полностью расплавить кромки и притупления и затем тщательно проверить, нет ли трещин.
Обнаруженные трещины следует вырубить или выплавить, а исправленные участки вновь заварить. Начало и конец каждого из слоев должны быть смещены на 15... 30 мм по отношению к началу и концу предыдущего слоя. Последний шов должен иметь ровную поверхность и плавно переходить к основному металлу, t
При многослойной сварке каждый последующий слой ведут в обратном направлении, по отношению к предшествующему. Замыкающие участки каждого слоя располагают вразбежку по отношению один к другому. После сварки каждого слоя шов и прилегающую к нему зону очищают от шлака и брызг для лучшего сплавления слоев.
В условиях заготовительных предприятий сварка встык трубопроводов диаметром 15... 25 мм разрешается с применением кондукторов, обеспечивающих правильную стыковку концов труб, и осуществлением контроля за качеством стыковки и сварки.
При изготовлении узлов из труб диаметром 15 ... 40 мм монтажные стыки, подлежащие сварке на строительстве, должны выполняться нахлесточным соединением с использованием раструбов или муфт. Это предохраняет от попадания расплавленного металла внутрь труб при сварке и позволяет компенсировать неточности в размерах строительных конструкций.
Оцинкованные трубы можно сваривать при условии, если обеспечены местный отсос токсичных выделений и очистка цинкового покрытия на длину 20,,, 30 мм с последующим покрытием поверхности шва и прилегающей зоны краской, содержащей 94% цинковой пыли и 6% синтетических связующих веществ (эпоксидная смола).
При сварке Т-образных и крестообразных соединений оси труб должны быть перпендикулярны, а ось привариваемого патрубка должна совпадать с центром отверстия В трубе. В местах расположения кольцевых швов приваривать патрубки не разрешается. В трубах диаметром до 40 мм отверстия для приварки патрубков должны быть просверлены или проштампованы на прессе; применять газовое пламя для вырезки отверстий не рекомендуется. Диаметр отверстия в трубе должен отличаться от внутреннего диаметра патрубка не более чем на +1 мм. Вставлять патрубок внутрь отверстия не допускается.
При сварке труб разного диаметра концы труб большего диаметра осаживают. Длина конусной части осаженной трубы должна быть не менее разности диаметров соединяемых труб.
Плоские фланцы приваривают с двух сторон. Приварка фланцев встык производится одним швом. Высота шва, зависящая от диаметра трубы, составляет 5... 10 мм.
Сварку трубопроводов в зимних условиях можно производить при температуре не ниже —30 °С, при этом перед соединением необходимо внутреннюю полость трубопровода очистить от снега, льда, стыки просушить, место сварки надежно защитить от ветра и снега. При температуре ниже — 10 °С для прогрева стыка необходимо увеличивать силу тока на 4... 6% на каждые 10 °С понижения температуры.
Качество сварки контролируют систематически в процессе сборки и сварки изделий. Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки. Сварной стык не должен иметь трещин, раковин, пор, наплывов и подрезов, не заваренных кратеров, подтеков наплавленного металла внутри трубы. Поверхность шва по всей его длине должна быть ровная, слегка выпуклая, а ширина шва — не более 2 ... 2,5 толщины стенки трубы.
Ручная газовая сварка. При ручной газовой сварке пламя газов, сжигаемых на выходе из горелки, нагревает кромки соединяемых деталей. Температура ацетиленокис-лородного пламени достигает 3150 °С. Пламя газовой горелки имеет три зоны: ядро , восстановительную зону и факел. Сварку ведут восстановительной зоной пламени, где металл не подвергается окислению и науглероживанию. Для газовой сварки используют горючие газы: кислород, ацетилен, пропан-бутановые смеси.
Кислород — газ без цвета и запаха, обладающий способностью соединяться почти со всеми металлами. Кислород получают из воздуха с помощью специальных установок и доставляют в стальных баллонах окрашенных в голубой цвет. Кислород в баллонах находится под давлением до 15 МПа.
Ацетилен — бесцветный газ с резким характерным запахом, представляющий собой химическое соединение углерода и водорода. Длительное вдыхание его может привести к отравлению. Раствор ацетилена в ацетоне под давлением 1,5 . . . 1,8 МПа доставляют к месту сварки в баллонах, окрашенных в белый цвет. Чтобы предохранить ацетилен от взрыва, в баллон набивают пористую массу из специального угля. Ацетилен можно получить также из карбида кальция СаС2 в ацетиленовых генераторах.
Пропан-бутановая смесь — бесцветный горючий газ с резким запахом; плотность его больше плотности воздуха, поэтому он собирается внизу помещения, где может образоваться взрывоопасная смесь. К месту сварки смесь в сжиженном состоянии под давлением 1,6 МПа доставляют в стальных баллонах, окрашенных в красный цвет.
Давление горючих газов, находящихся в баллонах, снижают до давления, необходимого для работы горелки (0,1 .. . 0,4 МПа), ацетиленовыми и кислородными редукторами. Из баллона можно отбирать газ до остаточного давления не ниже 0,05 МПа. Полностью выпускать газ из баллона нельзя, так как при этом на заводе потребуется проверка баллона.
Принцип действия всех редукторов одинаков: газ из баллона подается в камеру высокого давления. Клапан, прижатый пружиной, не пропускает газ в камеру 8низкого давления. Для того чтобы открыть подачу газа, поворачивают регулировочный винт, который сжимает пружину и поднимает клапан над седлом; таким образом газ поступает в камеру и через вентиль в горелку. При движении через седло давление газа, который преодолевает большое сопротивление, под клапаном снижается до 0,1 ... 0,4 МПа. Если при заданном положении винта расход и поступление газа равны, то рабочее давление остается постоянным и мембрана находится в одном положении. Если расход газа больше, чем его поступление, то давление в камере понизится. При этом давление на мембрану и пружину уменьшится, пружина удлинится, клапан откроется, поступление газа в камеру увеличится и давление газа возрастет до первоначального значения. При уменьшении расхода газа происходит обратный процесс. Таким образом, автоматически поддерживается заданное давление.
Давление на входе и выходе редуктора контролируется манометрами. Чтобы исключить поломку редуктора при не герметичности клапана и повышении давления в камере , установлен предохранительный клапан .
Кроме рассмотренного выше одноступенчатого редуктора выпускают двухступенчатые, в которых давление газа вначале снижается до 3...5 МПа, а затем до рабочего. Эти редукторы более точно поддерживают заданное давление и не нуждаются в частом регулировании.
Для смешения горючего газа с кислородом и получения сварочного пламени служит сварочная горелка, которую с помощью шлангов присоединяют к кислородному и ацетиленовому редуктору или газогенератору. Количество кислорода и ацетилена, подаваемое к горелке, регулируют соответственно вентилями. В инжекторе кислород и ацетилен смешиваются, и через наконечник горючая смесь поступает в мундштук. Смесь газов сгорает на выходе из мундштука, создавая пламя, которое расплавляет свариваемый металл и сварочную проволоку. Горелки комплектуются несколькими сменными наконечниками, позволяющими сваривать детали различной толщины.
Газовую сварку применяют для соединения труб со стенками толщиной до 4 мм без скоса их кромок. При толщине стенки более 4 мм на торцах труб должны быть сняты фаски под углом 40...50° с притуплением кромок на 0,5...1 мм.
Для заполнения шва в качестве присадочного материала используют мягкую стальную проволоку, поверхность которой должна быть чистой и ровной, без окалины, ржавчины и грязи. Для газовой сварки труб из низкоуглеродистой стали применяют низкоуглеродистую проволоку Св-08 или Св-08А, а для труб из легированной стали — легированную проволоку Св-08ГС, Св-12ГС. Диаметр проволоки соответствует толщине свариваемого металла: при толщине стенок свариваемых труб до 3 мм он должен быть 2 ... 3 мм, а при толщине стенок 3 ... 4 мм — 3 ... 4 мм.
Перед сваркой торцы труб и поверхность их концов следует очистить на 20... 25 мм по обе стороны шва от ржавчины, грязи и окалины до металлического блеска.
Величина зазора между кромками свариваемых встык труб при ручной газовой сварке должна быть для труб со стенкой толщиной до 2,75 мм — 0,5 ... 1 мм, от 2,75 до 3,5 мм — 1,0... 1,5 и от 3,5 до 6 мм — 1,5 ... 2 мм.
Высота швов должна быть не более 2 ... 2,5 мм; по ширине шов должен перекрывать наружные кромки фасок на 2... 2,5 мм и плавно переходить к основному металлу. Газовую сварку неповоротных стыков при горизонтальном положении труб необходимо производить в один слой, снизу вверх с каждой стороны трубы; сварку поворотных стыков — также в один слой и в одном направлении.
Кислородная (газовая) резка металлов основана на способности металла сгорать в струе технически чистого кислорода. При нагревании металла до температуры горения (воспламенения) он сгорает в струе кислорода с выделением теплоты, которая передается нижележащим слоям, и по всей толщине разрезаемого металла образуется узкая щель (рез). Образующиеся продукты горения (окислы и шлаки) удаляются (выдуваются) из области реза струей кислорода. Кислородную резку металла выполняют с помощью резаков, работающих на ацетилене низкого давления.
Резак РР-53 состоит из корпуса , рукоятки
и ниппелей и для присоединения соответственно кислородного и ацетиленового шлангов. К корпусу с помощью накидной гайки присоединена смесительная камера,
которую ввернут инжектор — устройство для засасывания газа. Кислород, поступающий в горелку через ниппель, разветвляется по двум направлениям.
Часть кислорода, регулируемая вентилем, поступает через инжектор в смесительную камеру. В эту же камеру через ниппель 6 и регулирующий вентиль поступает ацетилен. В смесительной камере кислород и ацетилен образуют горючую смесь, которая по трубке проходит к головке горелки, выходит через зазор между наружным и внутренним мундштуками и сгорает, образуя подогревательное пламя.
Другая часть (струя) кислорода, регулируемая вентилем , проходит через трубку к головке , откуда выходит через центральный канал мундштука и образует режущую струю. Чтобы облегчить перемещение резака, используют простейшие приспособления для резки труб , вырезки фланцев.
Вместо ацетилена для резки металла могут быть использованы пары бензина, бензола и керосина. В этом случае применяют бензо и керосинорезы. Установка для резки парами керосина или бензина состоит из резака, бачка для горючего и кислородного баллона с редуктором.
Кислородно-дуговая резка основана на расплавлении металла электрической дугой, а затем сжигании металла в струе кислорода. При этом способе резки между трубчатым электродом и обрабатываемым изделием образуется электрическая дуга. Струя кислорода, поступающая из баллона с редуктором в трубчатый электрод, попадает на нагретую поверхность и окисляет металл по всей толщине.
При воздушно-дуговой резке металл по линии реза расплавляется дугой, горящей между изделием и электродом, и непрерывно удаляется струей сжатого воздуха, Плазменно-дуговая резка заключается в проплавлении металла мощным дуговым разрядом, локализованным на малом участке поверхности разрезаемого металла, с последующим удалением металла из зоны реза высокоскоростным газовым потоком. Холодный газ, попадающий в горелку (плазмотрон), обтекает электрод в зоне дугового разря-»да и превращается в плазму — высокотемпературный газ, содержащий большое количество положительно и отрицательно заряженных частиц (ионов, электронов). Плазма истекает через отверстие малого диаметра в сопле в виде яркосветящейся струи с большой скоростью и температурой 20 000 .. . 30 000 °С.
Плазменно-дуговая резка обеспечивает высокую скорость процесса и позволяет обрабатывать металлы, которые нельзя резать другими способами (медь, алюминий и их сплавы, высоколегированная сталь).
Организация рабочего места при сварке и резке металла. Рабочее место сварщика — сварочный пост — должно обеспечивать удобное и безопасное выполнение работ.
Сварочный пост для дуговой сварки оборудуется источниками тока (сварочными трансформаторами, преобразователями), которые должны быть заземлены, подключены к сети через рубильник и предохранители или автоматический выключатель. Источники питания устанавливаются на минимальном расстоянии от сварщика. Сварочные провода должны иметь надежную изоляцию. При сварке используются два провода: один присоединяется к электродержателю; второй—к свариваемой детали, при этом зажим вторичной обмотки трансформатора должен быть заземлен.
Использование в качестве обратного провода сети заземления, трубопроводов санитарно-технических систем, металлических конструкций, технологического оборудования не допускается.
Электродержатель, рукоятка которого изготовляется из фибры или твердых сухих пород дерева, должен прочно зажимать электрод. Электроды хранят в сухом помещении, а на рабочем месте защищают от увлажнения.
Сварочный пост для газовой сварки оборудуется: кислородным баллоном с редуктором, ацетиленовым баллоном с редуктором или ацетиленовым генератором, резиновыми рукавами (шлангами) для подачи кислорода и ацетилена в горелку, сварочными горелками с набором наконечников, присадочной проволокой для сварки и наплавки, набором ключей, молотком, зубилом, Плазменно-дуговая резка заключается в проплавлении металла мощным дуговым разрядом, локализованным на малом участке поверхности разрезаемого металла, с последующим удалением металла из зоны реза высокоскоростным газовым потоком. Холодный газ, попадающий в горелку (плазмотрон), обтекает электрод в зоне дугового разря-»да и превращается в плазму — высокотемпературный газ, содержащий большое количество положительно и отрицательно заряженных частиц (ионов, электронов). Плазма истекает через отверстие малого диаметра в сопле в виде яркосветящейся струи с большой скоростью и температурой 20 000 .. . 30 000 °С.
Плазменно-дуговая резка обеспечивает высокую скорость процесса и позволяет обрабатывать металлы, которые нельзя резать другими способами (медь, алюминий и их сплавы, высоколегированная сталь).
Организация рабочего места при сварке и резке металла. Рабочее место сварщика — сварочный пост — должно обеспечивать удобное и безопасное выполнение работ.
Сварочный пост для дуговой сварки оборудуется источниками тока (сварочными трансформаторами, преобразователями), которые должны быть заземлены, подключены к сети через рубильник и предохранители или автоматический выключатель. Источники питания устанавливаются на минимальном расстоянии от сварщика. Сварочные провода должны иметь надежную изоляцию. При сварке используются два провода: один присоединяется к электрододер-жателю; второй—к свариваемой детали, при этом зажим вторичной обмотки трансформатора должен быть заземлен.
Использование в качестве обратного провода сети заземления, трубопроводов санитарно-технических систем, металлических конструкций, технологического оборудования не допускается.
Электродержатель, рукоятка которого изготовляется из фибры или твердых сухих пород дерева, должен прочно зажимать электрод. Электроды хранят в сухом помещении, а на рабочем месте защищают от увлажнения.
Сварочный пост для газовой сварки оборудуется: кислородным баллоном с редуктором, ацетиленовым баллоном с редуктором или ацетиленовым генератором, резиновыми рукавами (шлангами) для подачи кислорода и ацетилена в горелку, сварочными горелками с набором наконечников, присадочной проволокой для сварки и наплавки, набором ключей, молотком, зубилом, стальными щетками и т. д. Шланги должны быть прочно закреплены на горелке и резаке специальными хомутами, длина шлангов не должна превышать 20 м. Баллоны следует устанавливать на расстоянии не менее 5 м от очагов с открытым огнем и закреплять для предотвращения их падения. Запрещается устанавливать баллоны с газами в проходах, подвалах, в проездах, в местах скопления людей, около действующих компрессоров и вентиляторов.
На заготовительных предприятиях сварочный пост оборудуется сварочным столом, приспособлениями для сборки, отсосом для удаления вредных газов и аэрозолей, образующихся при сварке.
Техника безопасности. К сварочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж и сдавшие техминимум по правилам техники безопасности.
Все работы, связанные со сваркой, должны проводиться в спецодежде, защитной обуви, рукавицах, защитных очках, шлемах-масках, щитках со светофильтрами.
Перед началом работ электросварщик должен проверить изоляцию электропроводов и электродержателей, наличие заземления корпуса сварочного аппарата, кожуха рубильника, плотность соединения электропроводов с аппаратом. Если на корпусе аппарата обнаружено 'напряжение, необходимо отключить его от электросети.
При газовой сварке перед присоединением редуктора к баллону необходимо проверить исправность накидной гайки и манометра высокого давления, продуть штуцер для удаления посторонних частиц путем кратковременного открытия вентиля. Присоединяют редуктор к баллону при закрытом вентиле. Подтягивать наружные соединения редуктора при открытом вентиле баллона запрещается. Замерзшие вентили отогревают только чистой горячей водой или паром.
Баллоны с газом должны иметь предохранительные колпаки и опорные башмаки; их нельзя подвергать ударам, переносить на руках или плечах; для этой цели следует пользоваться носилками или тележками. Баллоны с газами поднимают на высоту грузоподъемными механизмами только в специальных контейнерах.
Запрещается курить вблизи аппаратов и устройств, выделяющих газ, и вблизи мест слива остатков карбидного ила из ацетиленовых генераторов. Нельзя допускать попадания масла на кислородные баллоны, прикасаться к ним руками, загрязненными маслом.
Партнеры сайта
-
производим затворы ножевые
-
Разрабатываем проекты торговых павильонов для вас и вашей компании.