На правах рекламы
- Детская одежда по доступным ценам: нарядная детская одежда.
- ноутбуки
Первые шаги развития электрической сварки. Как почти всякий новый технологический процесс, электродуговая сварка в начале своего пути имела существенный недостаток: металл в жидком состоянии активно поглощал из окружающего воздуха кислород и азот, которые значительно ухудшали прочностные и пластические свойства сварного соединения. Поэтому в начале XIX в. электродуговая сварка не выдерживала конкуренции с газовой сваркой ацетилено-кислородным пламенем.
Победу над газовой сваркой электрическая одержала после того, как в 1907 г. шведский инженер О. Къельберг применил специальное покрытие металлического электрода, которое, сгорая в столбе электрической дуги, выполняет стабилизирующие и защитные функции. Такие покрытия получают из тонкомолотых и тщательно перемешанных материалов, связанных жидким стеклом. Вещества, входящие в состав защитного покрытия, расплавляются в сварочной дуге, образуя шлак и газы, которые предохраняют расплавленный металл от вредного воздействия кислорода и азота воздуха. Кроме того, эти вещества способствуют улучшению качества металла сварного соединения: насыщают его некоторыми заданными химическими элементами (это называют легированием сварочной ванны). Защитные покрытия обеспечивают также устойчивое, стабильное горение дуги, усиливая ионизацию дугового пространства. Некоторые вещества, входящие в защитные покрытия, необходимы для обеспечения нормального металлургического процесса в сварочной ванне. Естественно, О. Къельберг при разработке первого состава защитного покрытия знал далеко не все, о чем здесь было сказано. Его идея была развита многими специалистами, создавшими сотни рецептов защитных покрытий.
Некоторые защитные покрытия (или обмазки, как их часто называют) обеспечивают применение электросварки в совершенно необычных условиях. Например, советский ученый Константин Константинович Хренов предложил технологию электрической дуговой сварки под водой, разработав специальную обмазку, обмазка выделяет очень много газообразных веществ, создавая те'м самым вокруг дуги как бы газовый «пузырь», оттесняющий воду и позволяющий выполнить сварное соединение под водой.
Для изготовления защитных покрытий (обмазок) применяют различные компоненты: газообразующие, органические вещества; шлакообразующие, составляющие обычно основу обмазки; связующие — водные растворы силикатов натрия и калия (натриевое или калиевое жидкое стекло); легирующие элементы и элементы-раскислители; ионизирующие или стабилизирующие, содержащие элементы с низким потенциалом ионизации; формовочные добавки — вещества, придающие обмазочной массе лучшие пластические свойства.
Ручная электродуговая сварка обмазанными металлическими электродами уже в 30-е годы занимает достойное место среди разнообразных технологических процессов в машиностроении и строительстве, особенно после организации академиком Евгением Оскаровичем Патоном в 1929 г. в Киеве лаборатории, а немного позднее — Научно-исследовательского института электросварки. Это единственное в мире (в момент организации) учреждение постепенно стало общепризнанным центром почти всех сварочных идей, завоевав большой международный авторитет, сохранившийся до настоящего времени. Сейчас Институт электросварки имени акад. Е. О. Патона в Киеве возглавляет его сын, ныне тоже академик, президент Академии наук УССР Борис Евгеньевич Патон, вносящий огромный вклад в развитие сварки как в СССР, так и в мире в целом.
Как уже говорилось, в 30-х годах сварка постепенно стала вытеснять клепку, что позволяло существенно экономить металл, бесполезно терявшийся при образовании клепаных соединений. Так, первый советский генератор, изготовленный ленинградским заводом «Электросила» для Днепрогэса, оказался вдвое легче клепаного.
Однако это все же был ручной труд. Дальнейшее развитие сварки идет по пути механизации процесса. Попытки механизации процесса путем использования штучных (обычных, как при ручной сварке) электродов успеха не имели. Повышение интенсивности расплавления электрода, ускоряющее процесс, требовало применения значительно больших токов (в 3—4 раза выше применяемых при ручной сварке), а при ограниченной длине электрода (обычно до 450 мм) такой ток очень сильно перегревал проводник, по которому его передавали к дуге, т. е. металлический электрод с обмазкой. От такого перегрева обмазка портилась, становился непригодным и металлический стержень.
Победу над газовой сваркой электрическая одержала после того, как в 1907 г. шведский инженер О. Къельберг применил специальное покрытие металлического электрода, которое, сгорая в столбе электрической дуги, выполняет стабилизирующие и защитные функции. Такие покрытия получают из тонкомолотых и тщательно перемешанных материалов, связанных жидким стеклом. Вещества, входящие в состав защитного покрытия, расплавляются в сварочной дуге, образуя шлак и газы, которые предохраняют расплавленный металл от вредного воздействия кислорода и азота воздуха. Кроме того, эти вещества способствуют улучшению качества металла сварного соединения: насыщают его некоторыми заданными химическими элементами (это называют легированием сварочной ванны). Защитные покрытия обеспечивают также устойчивое, стабильное горение дуги, усиливая ионизацию дугового пространства. Некоторые вещества, входящие в защитные покрытия, необходимы для обеспечения нормального металлургического процесса в сварочной ванне. Естественно, О. Къельберг при разработке первого состава защитного покрытия знал далеко не все, о чем здесь было сказано. Его идея была развита многими специалистами, создавшими сотни рецептов защитных покрытий.Некоторые защитные покрытия (или обмазки, как их часто называют) обеспечивают применение электросварки в совершенно необычных условиях. Например, советский ученый Константин Константинович Хренов предложил технологию электрической дуговой сварки под водой, разработав специальную обмазку, обмазка выделяет очень много газообразных веществ, создавая те'м самым вокруг дуги как бы газовый «пузырь», оттесняющий воду и позволяющий выполнить сварное соединение под водой.
Для изготовления защитных покрытий (обмазок) применяют различные компоненты: газообразующие, органические вещества; шлакообразующие, составляющие обычно основу обмазки; связующие — водные растворы силикатов натрия и калия (натриевое или калиевое жидкое стекло); легирующие элементы и элементы-раскислители; ионизирующие или стабилизирующие, содержащие элементы с низким потенциалом ионизации; формовочные добавки — вещества, придающие обмазочной массе лучшие пластические свойства.
Ручная электродуговая сварка обмазанными металлическими электродами уже в 30-е годы занимает достойное место среди разнообразных технологических процессов в машиностроении и строительстве, особенно после организации академиком Евгением Оскаровичем Патоном в 1929 г. в Киеве лаборатории, а немного позднее — Научно-исследовательского института электросварки. Это единственное в мире (в момент организации) учреждение постепенно стало общепризнанным центром почти всех сварочных идей, завоевав большой международный авторитет, сохранившийся до настоящего времени. Сейчас Институт электросварки имени акад. Е. О. Патона в Киеве возглавляет его сын, ныне тоже академик, президент Академии наук УССР Борис Евгеньевич Патон, вносящий огромный вклад в развитие сварки как в СССР, так и в мире в целом.
Как уже говорилось, в 30-х годах сварка постепенно стала вытеснять клепку, что позволяло существенно экономить металл, бесполезно терявшийся при образовании клепаных соединений. Так, первый советский генератор, изготовленный ленинградским заводом «Электросила» для Днепрогэса, оказался вдвое легче клепаного.
Однако это все же был ручной труд. Дальнейшее развитие сварки идет по пути механизации процесса. Попытки механизации процесса путем использования штучных (обычных, как при ручной сварке) электродов успеха не имели. Повышение интенсивности расплавления электрода, ускоряющее процесс, требовало применения значительно больших токов (в 3—4 раза выше применяемых при ручной сварке), а при ограниченной длине электрода (обычно до 450 мм) такой ток очень сильно перегревал проводник, по которому его передавали к дуге, т. е. металлический электрод с обмазкой. От такого перегрева обмазка портилась, становился непригодным и металлический стержень.
Партнеры сайта
-
Сварочное оборудование. Продаем аппараты плазменной резки.
-
Дизайн жилых, нежилых помещений - дизайн интерьера.